Proses pengacuan tamparan suntikan plastik

Pengacuan suntikan plastik ialah teknologi pengeluaran produk berongga bersepadu yang menggabungkan pengacuan suntikan dan pengacuan tamparan. Dengan kelebihan ketepatan tinggi, pengedap tinggi, dan penggunaan tenaga yang rendah, ia telah menjadi kaedah pengacuan teras dalam bidang pembungkusan mewah seperti perubatan, makanan dan kosmetik. Proses ini mencapai pengacuan sekali sahaja daripada zarah plastik kepada bekas berongga siap melalui proses pengacuan suntikan yang berterusan prabentuk dan pengacuan pukulan, dengan berkesan menyelesaikan masalah ketepatan yang tidak mencukupi dan burr yang berlebihan dalam proses pengacuan pukulan tradisional. Dengan kemajuan teknologi bahan dan peralatan pintar, teknologi pengacuan suntikan berkembang ke arah kecekapan, ketepatan dan keramahan alam sekitar yang lebih tinggi, menyokong pengeluaran berskala besar produk berongga mewah.

1、 Prinsip teras dan kelebihan teknologi proses meniup suntikan

Prinsip teras proses pengacuan suntikan plastik ialah kaedah pengacuan dua langkah pengacuan suntikan "a preform+blow molding shaping", yang melengkapkan operasi berterusan pengacuan suntikan prabentuk dan pengacuan pukulan berongga melalui peralatan yang sama, mengelakkan pencemaran sekunder dan kehilangan ketepatan pengangkutan prabentuk dalam proses pengacuan pukulan tradisional. Intipati prosesnya adalah untuk menggunakan keplastikan cair plastik, mula-mula membentuk bilet tiub dengan bentuk dan ketebalan dinding tertentu melalui pengacuan suntikan, dan kemudian menggunakan tekanan udara termampat untuk mengembangkan dan membentuk bilet termoplastik dalam acuan, akhirnya memperoleh produk berongga yang konsisten dengan rongga acuan.

Peringkat teras aliran proses

Proses lengkap teknologi pengacuan suntikan dibahagikan kepada tiga peringkat utama: peringkat pengacuan suntikan adalah asas. Dalam acuan suntikan, zarah plastik dipanaskan dan dicairkan oleh silinder bahan, dan kemudian disuntik ke dalam rongga acuan acuan di bawah tekanan tinggi oleh skru, membentuk acuan tiub (preform) dengan satu hujung ditutup dan hujung yang lain terbuka. Ketebalan dinding dan ketepatan dimensi acuan secara langsung mempengaruhi kualiti produk akhir. Peringkat ini memerlukan kawalan tepat tekanan pengacuan suntikan (biasanya 50-100MPa) dan suhu (dilaraskan mengikut bahan, seperti PP pada 180-220 ℃); Peringkat pengacuan tamparan adalah kunci untuk membentuk. Prabentuk berputar atau bergerak dengan acuan ke stesen pengacuan tamparan. Selepas acuan acuan tamparan ditutup, udara termampat tekanan tinggi (tekanan 0.5-3MPa) diperkenalkan melalui hujung terbuka prabentuk untuk mengembangkan prabentuk panas secara jejari dan melekat rapat pada dinding dalaman acuan acuan tamparan. Pada masa yang sama, sistem penyejukan acuan menyejuk dengan cepat untuk memejal dan membentuk produk. Tekanan pengacuan tamparan dan masa pegangan perlu sepadan dengan saiz produk, dan bekas besar memerlukan tekanan yang lebih tinggi dan masa pegangan yang lebih lama; Peringkat demolding dan retrieval adalah peringkat akhir. Selepas acuan acuan tamparan dibuka, produk siap dikeluarkan dari acuan melalui mekanisme ejector, melengkapkan kitaran pengeluaran. Untuk produk dengan benang atau struktur kompleks, mekanisme demolding khusus perlu direka bentuk untuk mengelakkan ubah bentuk.

Kelebihan teknologi berbanding ketukangan tradisional

Berbanding dengan proses tradisional seperti pengacuan pukulan penyemperitan dan pengacuan pukulan suntikan (kaedah dua langkah), pengacuan suntikan mempunyai kelebihan yang ketara: ketepatan pengacuan yang tinggi adalah ciri yang paling menonjol. Pengacuan suntikan dan pengacuan tamparan prabentuk disiapkan dalam peralatan yang sama, dan tiada pengangkutan sekunder prabentuk. Ralat saiz boleh dikawal dalam ± 0.1mm, terutamanya untuk produk dengan mulut botol berulir. Ketepatan benang boleh mencapai tahap 6 ketepatan dalam GB/T 197, memastikan pengedap; Kualiti produk adalah stabil, dan keseragaman ketebalan dinding bilet adalah baik (sisihan ≤ 5%). Selepas pengacuan tamparan, produk tidak mempunyai burr atau garis acuan yang jelas, dan kelancaran permukaan adalah tinggi (Ra ≤ 0.05 μ m), tanpa memerlukan rawatan pemangkasan berikutnya; Kecekapan pengeluaran yang tinggi, menggunakan peralatan berputar berbilang stesen boleh mencapai pengeluaran berterusan. Kitaran pengeluaran rongga mod tunggal ialah 10-30 saat, dan kapasiti pengeluaran peralatan rongga berbilang mod (seperti rongga 8 dan 12 rongga) boleh mencapai beribu-ribu keping sejam; Kadar penggunaan bahan yang tinggi, tiada sisa yang dihasilkan, dengan kadar penggunaan bahan melebihi 95%, lebih tinggi daripada pengacuan tamparan penyemperitan (kira-kira 85%); Prestasi pengedap yang sangat baik, mulut botol sekeping lancar, ditambah dengan reka bentuk benang yang tepat, boleh mencapai kedap udara yang tinggi dan memenuhi keperluan anti kebocoran pembungkusan cecair.

2、 Peralatan teras dan sistem kritikal

Pelaksanaan proses pengacuan suntikan plastik bergantung pada mesin pengacuan suntikan khusus dan sistem sokongan. Prestasi peralatan secara langsung menentukan kestabilan proses dan kualiti produk. Peralatan teras terdiri daripada sistem pengacuan suntikan, sistem pengacuan tamparan, sistem pengapit acuan, sistem pengindeksan, dan sistem kawalan.

Komposisi struktur mesin pengacuan suntikan

Sistem pengacuan suntikan adalah teras pembentukan prabentuk, termasuk corong, skru, tong dan muncung. Corong menyimpan zarah plastik kering dan membekalkannya dengan tepat melalui alat pengukur; Skru menggunakan reka bentuk nisbah mampatan secara beransur-ansur (nisbah mampatan 3-5:1) untuk memastikan bahawa plastik cair sepenuhnya dan plastik, dan kelajuan boleh diselaraskan (50-150r/min) untuk mengawal kualiti plasticization; Tong bahan dipanaskan dalam bahagian (biasanya 3-5 bahagian), dan suhu secara beransur-ansur meningkat dari bahagian penyusuan ke muncung untuk menyesuaikan diri dengan proses lebur plastik; Muncung disambungkan rapat dengan saluran aliran utama acuan untuk mengelakkan kebocoran cair, dan apertur muncung direka mengikut saiz bilet (biasanya 3-8mm).

Sistem pengacuan tamparan bertanggungjawab untuk membentuk produk dan terdiri daripada acuan acuan tamparan, sistem kawalan tekanan udara dan sistem penyejukan. Acuan acuan tamparan diperbuat daripada bahan aloi berkekuatan tinggi (seperti keluli acuan 718H), dan rongga acuan digilap cermin untuk memastikan permukaan produk yang licin. Untuk produk berbentuk tidak teratur, alur ekzos perlu direka bentuk untuk mengelakkan gelembung udara; Sistem kawalan tekanan udara melaraskan tekanan pengacuan tamparan dan masa penahanan melalui injap ketepatan, dan memerlukan kestabilan tekanan tinggi (turun naik ≤ ± 0.05MPa); Sistem penyejukan menyejukkan dengan cepat melalui saluran air yang beredar di dalam acuan, yang menyumbang 40% -60% daripada kitaran pengacuan. Saluran air adalah 15-25mm dari permukaan rongga acuan untuk memastikan penyejukan seragam.

Sistem pengapit dan peralihan merealisasikan pensuisan stesen kerja, dan sistem pengapit menyediakan daya penguncian (biasanya 50-300kN mengikut saiz produk) untuk mengelakkan pengembangan acuan semasa pengacuan suntikan dan pengacuan tamparan; Sistem transposisi (berputar atau linear) memindahkan bilet dari stesen pengacuan suntikan ke stesen pengacuan tamparan. Ketepatan transposisi berputar mencapai ± 0.05mm, memastikan dok yang tepat antara bilet dan acuan acuan tamparan. Masa transposisi boleh dikawal dalam masa 1-2 saat, mengurangkan kesan penyejukan bilet.

Sistem kawalan menggunakan PLC (Programmable Logic Controller) digabungkan dengan skrin sentuh untuk mencapai tetapan parameter digital dan pemantauan masa nyata. Ia boleh menyimpan berbilang set parameter proses (untuk produk yang berbeza), menyokong diagnosis jauh dan pengesanan data. Peralatan mewah juga dilengkapi dengan sistem pemeriksaan visual untuk mengesan kecacatan produk dalam talian dan secara automatik menghapuskan produk yang tidak mematuhi.

3、 Keperluan untuk ciri bahan mentah dan penyesuaian proses

Proses pengacuan suntikan mempunyai keperluan khusus untuk prestasi lebur, kekuatan lebur, dan ciri penyejukan dan pembentukan bahan mentah. Tidak semua plastik sesuai untuk proses ini, dan pemilihan bahan perlu dinilai secara menyeluruh berdasarkan keperluan prestasi produk dan ciri proses.

Bahan dan ciri terpakai arus perdana

Polipropilena (PP) adalah bahan yang paling biasa digunakan dalam proses pengacuan suntikan, menyumbang lebih daripada 60% daripada jumlah keseluruhan produk acuan suntikan. PP mempunyai kebolehaliran cair yang sangat baik dan kekuatan cair yang sederhana, kebolehbentukan kosong acuan suntikan yang baik, pengembangan seragam semasa pengacuan tamparan, kadar penyejukan yang cepat, dan kitaran pengacuan pendek (10-20 saat). PP gred makanan mematuhi piawaian FDA dan GB 4806.7, tidak toksik dan tidak berbau, sesuai untuk botol pembungkus makanan (seperti botol perasa, botol madu), botol pembungkusan farmaseutikal (seperti botol ubat oral), dan rintangan kimia dan suhunya (suhu penggunaan berterusan 100 ℃) juga sesuai untuk produk bahan kimia harian seperti botol detergen.

Polietilena (PE) dibahagikan kepada HDPE dan LDPE. HDPE, kerana kehablurannya yang tinggi dan ketegaran yang baik, sesuai untuk membuat bekas suntikan berkapasiti besar (seperti botol kimia 5-20L) dan mempunyai rintangan hentaman yang baik dan rintangan kakisan kimia; LDPE mempunyai fleksibiliti yang baik dan kekuatan cair yang tinggi, menjadikannya sesuai untuk produk berdinding nipis dan berkapasiti kecil (seperti botol sampel kosmetik), tetapi kadar penyejukan lebih perlahan dan kitaran pengacuan lebih panjang sedikit daripada PP.

Poli (etilena tereftalat) (PET) sesuai untuk pembungkusan lutsinar mewah. Transmisi cahaya produk suntikan PET yang ditiup adalah lebih daripada 90%, dengan gloss permukaan yang tinggi, kekuatan mekanikal yang sangat baik, dan rintangan kimia yang baik. Ia digunakan secara meluas dalam botol kosmetik (seperti botol pati) dan botol produk penjagaan kesihatan. Walau bagaimanapun, PET mempunyai penyerapan lembapan yang kuat dan memerlukan pengeringan yang ketat (kandungan lembapan ≤ 0.005%) sebelum diproses. Suhu pengacuan suntikan boleh mencapai 270-290 ℃, yang memerlukan ketepatan tinggi dalam kawalan suhu peralatan.

Polikarbonat (PC) digunakan untuk membuat bekas lutsinar berkekuatan tinggi (seperti botol peralatan perubatan dan botol bayi) kerana ketelusannya yang baik dan rintangan hentaman yang kuat. Produk acuan suntikan PC boleh digunakan secara berterusan pada suhu sehingga 120 ℃, tetapi kosnya tinggi, dan antioksidan perlu ditambah semasa pemprosesan untuk mengelakkan degradasi suhu tinggi.

Bahan khas lain seperti poliamida (PA) sesuai untuk bekas tahan minyak, manakala polistirena (PS) digunakan untuk botol pensampelan perubatan pakai buang. Bahan-bahan ini memerlukan parameter proses untuk dilaraskan mengikut ciri-cirinya, seperti PA yang memerlukan suhu pengacuan suntikan yang lebih tinggi (230-260 ℃) dan masa penyejukan yang lebih lama.

Keperluan untuk Petunjuk Prestasi Utama Bahan

Proses pengacuan suntikan mempunyai keperluan yang ketat untuk kadar aliran cair (MFR) bahan, biasanya dikawal pada 5-25g/10min (190 ℃/2.16kg). Jika MFR terlalu tinggi, ia akan membawa kepada kekuatan bilet yang tidak mencukupi dan mudah pecah semasa pengacuan tamparan; Jika MFR terlalu rendah, kebolehliran cair adalah lemah, dan kosong acuan suntikan terdedah kepada kekurangan bahan atau tanda kimpalan. Kekuatan cair adalah penunjuk utama dalam peringkat pengacuan tamparan, merujuk kepada keupayaan leburan untuk menahan regangan dan pengembangan. Kekuatan lebur yang tidak mencukupi boleh menyebabkan tengkuk atau retak bilet semasa membentuk tiupan. Kekuatan cair PP dan PE adalah sederhana dan sesuai untuk pengacuan suntikan; Walau bagaimanapun, leburan PVC mempunyai kekuatan yang rendah dan perlu diubah suai sebelum ia boleh digunakan dalam proses pengacuan suntikan. Kelajuan penyejukan dan pembentukan menjejaskan kecekapan pengeluaran. Plastik kristal (PP, PE) mempunyai kelajuan penyejukan yang cepat dan kitaran pengacuan yang pendek; Kadar penyejukan plastik amorfus (PC, PET) adalah perlahan, dan reka bentuk sistem penyejukan perlu dioptimumkan.

4、 Kawalan parameter proses dan pengoptimuman kualiti

Teras kawalan kualiti dalam proses pengacuan suntikan adalah untuk mengawal selia parameter utama dengan tepat, mengurangkan kecacatan produk, memastikan ketepatan dimensi dan kestabilan prestasi. Tetapan parameter perlu dilaraskan secara dinamik mengikut saiz produk, ciri bahan dan struktur acuan.

Prinsip untuk mengawal selia parameter proses utama

Parameter suntikan secara langsung mempengaruhi kualiti bilet: suhu suntikan perlu ditetapkan mengikut takat lebur bahan. Suhu tong PP biasanya 180-200 ℃ di bahagian hadapan, 200-220 ℃ di bahagian tengah, dan 210-230 ℃ di muncung. Jika suhu terlalu tinggi, bahan akan merosot (seperti PET menjadi kuning), dan jika suhu terlalu rendah, pemplastikan akan menjadi tidak sekata dan bilet akan mempunyai bintik-bintik sejuk; Tekanan suntikan perlu sepadan dengan kerumitan prabentuk, dengan tekanan 80-100MPa untuk prabentuk ketepatan kecil (seperti botol farmaseutikal) dan 50-70MPa untuk prabentuk kasar yang besar (seperti botol kimia). Tekanan pegangan hendaklah 60% -80% daripada tekanan suntikan untuk memastikan prabentuk padat dan bebas gelembung; Kelajuan suntikan dikawal dalam bahagian, dengan kelajuan perlahan awal untuk mengelakkan percikan cair, bahagian tengah dengan cepat mengisi rongga acuan, dan bahagian akhir perlahan-lahan mengekalkan tekanan untuk mengurangkan tekanan dalaman.

Parameter pengacuan pukulan menentukan kualiti pengacuan produk: Tekanan pengacuan pukulan perlu dilaraskan mengikut volum produk dan ketebalan dinding. Untuk produk berdinding nipis berkapasiti kecil (seperti botol kosmetik 100ml), tekanan ialah 1.5-2.5MPa, dan untuk produk berdinding tebal berkapasiti besar (seperti botol kimia 5L), tekanannya ialah 2.5-3.5MPa. Tekanan yang tidak mencukupi boleh menyebabkan kekurangan bahan atau kemurungan permukaan produk, manakala tekanan yang berlebihan boleh menyebabkan burr dengan mudah; Masa acuan tamparan termasuk masa inflasi dan masa pegangan. Masa inflasi harus memastikan bahawa bilet dilekatkan sepenuhnya pada acuan (biasanya 0.5-2 saat), dan masa penahanan harus mencukupi untuk menyejukkan dan membentuk produk (biasanya 2-5 saat). Masa pegangan yang tidak mencukupi boleh menyebabkan pengecutan dan ubah bentuk produk; Masa kelewatan untuk pengacuan tamparan (masa dari pemindahan prabentuk ke stesen pengacuan tamparan kepada permulaan inflasi) hendaklah diminimumkan sebanyak mungkin untuk mengelakkan prabentuk daripada menyejuk dan menjadi terlalu sukar untuk mengembang. Ia biasanya dikawal dalam masa 1-3 saat.

Parameter penyejukan mempengaruhi kecekapan pengeluaran dan ketepatan dimensi: suhu acuan perlu ditetapkan mengikut ciri penghabluran bahan, dengan suhu acuan PP 40-60 ℃ (untuk menggalakkan penghabluran) dan suhu acuan PET 10-30 ℃ (untuk mengekalkan ketelusan melalui penyejukan pantas); Isipadu air penyejuk perlu seragam, memastikan perbezaan suhu antara pelbagai bahagian rongga acuan ialah ≤ 5 ℃. Masa penyejukan menyumbang 50% -70% daripada kitaran pengacuan. Masa penyejukan boleh dipendekkan dengan menambah bilangan saluran air penyejuk atau mengurangkan suhu air (biasanya 15-25 ℃), tetapi adalah perlu untuk mengelakkan tekanan dalaman yang berlebihan yang disebabkan oleh penyejukan pantas dalam produk.

Kecacatan kualiti biasa dan penyelesaian

Kecacatan biasa dalam pengeluaran boleh diselesaikan melalui pelarasan parameter dan pengoptimuman acuan: kerosakan bilet selalunya disebabkan oleh suhu suntikan rendah atau kelajuan suntikan terlalu cepat, memerlukan peningkatan suhu tong atau penurunan kelajuan suntikan; Ketebalan dinding yang tidak sekata produk adalah disebabkan oleh ketebalan dinding yang tidak sekata dari preform atau pengagihan tekanan pengacuan tamparan yang tidak sekata, dan adalah perlu untuk melaraskan parameter pegangan tekanan pengacuan suntikan atau mengoptimumkan alur ekzos acuan; Ubah bentuk mulut botol biasanya disebabkan oleh penyejukan mulut botol yang tidak mencukupi semasa pengacuan suntikan, dan adalah perlu untuk meningkatkan litar air penyejuk mulut botol atau mengurangkan suhu pengacuan suntikan di kawasan yang sepadan; Calar pada permukaan produk mungkin disebabkan oleh kekotoran dalam rongga acuan atau kehausan mekanisme pembongkaran, yang memerlukan pembersihan tetap acuan atau penggantian komponen pembongkaran; Buih atau lubang jarum mungkin terjejas oleh pengeringan bahan mentah yang tidak mencukupi atau terperangkap udara semasa pengacuan suntikan. Ia adalah perlu untuk mengukuhkan pengeringan bahan mentah (seperti suhu pengeringan PET 120 ℃ selama 4 jam) atau mengurangkan kelajuan skru untuk mengurangkan terperangkap udara.

5、 Bidang Aplikasi dan Trend Pembangunan Teknologi

Proses meniup suntikan, dengan kelebihan ketepatan tinggi dan pengedap tinggi, menduduki kedudukan yang tidak boleh diganti dalam bidang pembungkusan mewah dan produk berongga khas. Dengan peningkatan permintaan pasaran dan inovasi teknologi, skop aplikasi dan prestasi prosesnya terus berkembang.

Kawasan aplikasi utama dan produk biasa

Bidang pembungkusan farmaseutikal adalah pasaran teras untuk teknologi pengacuan suntikan. Botol perubatan mempunyai keperluan ketat untuk pengedap, kebersihan dan ketepatan dimensi. Botol ubat pepejal mulut acuan suntikan (seperti botol kapsul dan botol tablet) mempunyai ketepatan benang yang tinggi pada mulut botol dan boleh ditutup terhadap kelembapan dengan penyumbat getah butil; Botol titisan mata dibentuk sekali gus menggunakan teknologi tiupan suntikan, tanpa jahitan pada mulut botol untuk mengelakkan pencemaran ubat; Botol vaksin dan reagen diperbuat daripada PP atau PC gred perubatan, dan proses suntikan dan peniupan memastikan badan botol bebas daripada buih dan kekotoran, memenuhi keperluan steril.

Dalam bidang pembungkusan makanan, keselamatan dan kesegaran dititikberatkan. Botol perasa yang dihasilkan melalui teknologi tiupan suntikan (seperti botol sos dan botol cuka) diperbuat daripada PP gred makanan, dengan pengedap yang baik pada mulut botol untuk mengelakkan kebocoran cecair; Botol madu dan jem dibuat lutsinar dan mempunyai dinding dalaman yang licin melalui teknologi pengacuan suntikan, menjadikannya mudah untuk menuang dan membersihkan kandungan; Botol makanan bayi dan kanak-kanak diperbuat daripada PET atau PP bebas BPA, acuan suntikan untuk memastikan badan botol tidak berbau dan memenuhi piawaian keselamatan makanan.

Dalam bidang kosmetik dan bahan kimia harian, mengejar tekstur penampilan dan ketepatan dibuat. botol pati dan botol losyen yang dihasilkan melalui proses suntikan dan meniup diperbuat daripada PET telus atau akrilik, dan permukaan boleh mencapai kelancaran yang tinggi, yang boleh dinaik taraf dengan proses penyaduran elektrik atau percetakan skrin sutera; Botol syampu dan gel mandian diperbuat daripada HDPE tahan kimia, dan benang mulut botol acuan suntikan dipadankan dengan tepat dengan kepala pam untuk mengelakkan kebocoran; Botol sampel perjalanan dihasilkan secara besar-besaran melalui suntikan berbilang rongga dan peralatan tiupan, dengan konsistensi dimensi tinggi dan pembungkusan dan pemasangan yang mudah.

Bidang perindustrian dan kimia memberi tumpuan kepada rintangan kakisan dan kekuatan. Botol reagen kimia yang dihasilkan melalui proses meniup suntikan diperbuat daripada HDPE atau PP, yang tahan terhadap kakisan asid dan alkali, dan pengedap benang mulut botol boleh dipercayai; Botol minyak pelincir dan botol dakwat mencapai ketegaran yang baik dan rintangan hentaman melalui teknologi tiupan suntikan, mencegah kerosakan semasa pengangkutan; Tangki simpanan cecair kecil diperbuat daripada PP bertetulang, yang boleh menahan tekanan dalaman tertentu selepas pengacuan suntikan dan sesuai untuk penyimpanan cecair industri.

Aliran pembangunan teknologi dan hala tuju inovasi

Peningkatan pintar adalah hala tuju pembangunan yang penting untuk teknologi pengacuan suntikan. Peralatan tersebut menyepadukan sistem pemeriksaan visual AI, yang boleh mengenal pasti kecacatan produk (seperti calar, ubah bentuk, bintik hitam) dalam masa nyata melalui kamera berkelajuan tinggi, dengan kadar ketepatan lebih 99.5%; Sistem kawalan penyesuaian secara automatik boleh melaraskan parameter proses berdasarkan turun naik dalam bahan mentah dan perubahan persekitaran, seperti mengesan suhu bilet melalui penderia, mengoptimumkan tekanan pengacuan tamparan secara dinamik, dan mengurangkan campur tangan manual; Teknologi Internet industri membolehkan rangkaian data berbilang peranti, pemantauan jarak jauh kecekapan pengeluaran, penggunaan tenaga dan kadar sisa, dan meningkatkan ketepatan pengurusan.

Pengeluaran hijau telah menjadi konsensus dalam industri, dan teknologi pengacuan suntikan mempromosikan penggunaan bahan kitar semula. PP dan PE kitar semula yang diperolehi melalui kitar semula fizikal boleh digunakan untuk produk bukan sentuhan makanan (seperti botol industri), manakala bahan kitar semula PET kitar semula secara kimia mempunyai sifat yang serupa dengan bahan mentah dan telah digunakan dalam pengeluaran botol kosmetik; Reka bentuk ringan mengurangkan penggunaan bahan sambil memastikan kekuatan melalui pengoptimuman struktur (seperti korugasi botol dan penipisan). Selepas botol air 500ml jenama tertentu ringan melalui teknologi tiupan suntikan, berat botol tunggal berkurangan sebanyak 15%, menjimatkan lebih 100 tan bahan mentah setiap tahun; Peralatan penjimatan tenaga menggunakan teknologi motor servo dan pam haba, yang mengurangkan penggunaan tenaga sebanyak 20% -30% berbanding peralatan tradisional.

Penyepaduan ketepatan dan pelbagai fungsi meluaskan sempadan aplikasi. Teknologi suntikan dan tiupan mikro boleh menghasilkan bekas mikro dengan jumlah ≤ 10ml (seperti botol sampel minyak wangi), dan toleransi dimensi dikawal dalam ± 0.05mm; suntikan dua warna dan proses meniup boleh mencapai komposit pelbagai warna atau pelbagai bahan badan botol (seperti komposit PP dan PE), meningkatkan penampilan dan fungsi; Teknologi bersepadu dalam pelabelan acuan dan pengacuan pukulan secara serentak mematuhi label pada badan botol semasa peringkat pengacuan pukulan, mengurangkan langkah pemprosesan seterusnya dan meningkatkan kecekapan pengeluaran.

6、 Perbandingan antara proses pengacuan suntikan dan proses pembentukan berongga yang lain

Proses pengacuan pukulan suntikan mempunyai kelebihan tersendiri berbanding pengacuan pukulan penyemperitan, pengacuan pukulan regangan, dan proses lain, dan sesuai untuk senario yang berbeza. Apabila memilih, perlu mempertimbangkan keperluan produk, volum pengeluaran dan kos secara menyeluruh.

Perbandingan dengan proses pengacuan tamparan penyemperitan

Pengacuan tiupan penyemperitan menggunakan penyemperit untuk menyemperit bilet tiub secara berterusan, yang kemudiannya diacu dan diacu tiupan. Ia sesuai untuk menghasilkan produk berongga besar (seperti tangki simpanan 50L atau lebih), tetapi ketepatan dimensi bilet adalah rendah dan garisan pengacuan produk ditutup