Pengeluaran botol plastik tiga stesen

Pengeluaran botol plastik tiga stesen: teknologi pengacuan moden yang cekap dan tepat

Berlatarbelakangkan perkembangan pesat dalam industri pembungkusan plastik, teknologi pengeluaran botol plastik tiga stesen, dengan kelebihan kecekapan tinggi, kestabilan, dan tahap automasi yang tinggi, telah menjadi proses teras bagi pembuatan botol plastik berskala besar. Teknologi ini menyepadukan proses utama pengeluaran botol plastik ke dalam tiga stesen kerja kolaboratif, mencapai penukaran yang cekap daripada bahan mentah kepada produk siap melalui kawalan tepat bagi setiap langkah proses. Daripada botol minuman harian kepada botol pembungkusan kosmetik, teknologi pengeluaran tiga stesen menyokong pelbagai keperluan pasaran pembungkusan moden dengan kualiti pengacuan yang sangat baik dan kecekapan pengeluaran, sambil sentiasa menerobos dalam perlindungan alam sekitar dan peningkatan pintar.

1、 Definisi teknikal dan kelebihan teras

Pengeluaran botol plastik tiga stesen ialah teknologi pengeluaran automatik yang dibangunkan berdasarkan prinsip pengacuan tamparan. Intinya adalah untuk menyepadukan proses utama pembuatan botol plastik - prarawatan awal, pengacuan pukulan regangan, dan pembongkaran produk siap - ke dalam tiga stesen berterusan, dan mencapai hubungan proses melalui sistem penghantar berputar atau linear untuk membentuk proses pengeluaran gelung tertutup. Berbanding dengan stesen tunggal tradisional (mesin tunggal melengkapkan semua proses) atau stesen dwi (pra-pemprosesan dan pembentukan berasingan), teknologi tiga stesen meningkatkan kecekapan pengeluaran dan ketekalan produk melalui pemisahan proses dan operasi selari.

Kelebihan terasnya ditunjukkan dalam tiga aspek: kecekapan ialah ciri yang paling menonjol, dan tiga stesen boleh mencapai mod pengeluaran berterusan "one in, one out". Kapasiti pengeluaran peralatan tunggal boleh mencapai 3000-12000 botol sejam, iaitu 2-3 kali ganda daripada peralatan stesen tunggal, terutamanya sesuai untuk keperluan pengeluaran berskala besar; Ketepatan dicapai melalui kawalan bebas setiap stesen kerja. Parameter seperti pemanasan prabentuk, nisbah regangan, tekanan pengacuan tamparan, dll. boleh dilaraskan secara individu untuk memastikan ketebalan dinding botol seragam dan ketepatan dimensi yang tinggi. Kadar sekerap boleh dikawal di bawah 1%; Fleksibiliti yang kuat, dengan menukar acuan dan melaraskan parameter, botol plastik dengan kapasiti berbeza (50ml-2L) dan bentuk (bulat, persegi, tidak teratur) boleh dihasilkan untuk memenuhi keperluan pembungkusan dalam pelbagai bidang seperti minuman, kosmetik dan farmaseutikal.

Teknologi tiga stesen terutamanya sesuai untuk pengeluaran botol termoplastik seperti PET (polietilena tereftalat) dan PP (polipropilena). PET, kerana ketelusannya yang tinggi dan sifat mekanikal yang sangat baik, telah menjadi bahan mentah utama untuk pengeluaran tiga stesen dan digunakan secara meluas untuk produk pembungkusan seperti air botol, minuman berkarbonat, dan jus buah-buahan.

2、 Analisis stesen kerja teras dan aliran proses

Setiap stesen kerja dalam pengeluaran tiga botol plastik stesen menjalankan fungsi yang unik, dan setiap pautan bersambung rapat untuk bersama-sama menentukan kualiti akhir botol plastik. Proses lengkap merangkumi empat peringkat: penyediaan bahan mentah, bekalan prabentuk, tiga pembentukan stesen, dan pasca pemprosesan, dengan tiga pembentukan stesen menjadi teras.

Stesen kerja pertama: pra-rawatan prabentuk

Rawatan pra prabentuk adalah asas pengacuan botol plastik, dan tugas terasnya ialah memanaskan prabentuk pasang siap (produk separuh siap tiub acuan suntikan) kepada suhu yang sesuai untuk pengacuan pukulan regangan, dan memastikan pemanasan seragam. Preform dimasukkan ke dalam stesen pertama oleh mekanisme suapan dan dipanaskan oleh relau pemanasan bulat atau modul pemanasan inframerah. Suhu pemanasan perlu dipadankan dengan ketat dengan bahan plastik: suhu pemanasan prabentuk PET biasanya 90-120 ℃, di mana bahan berada dalam keadaan anjal yang tinggi dan mempunyai prestasi tegangan terbaik; Oleh kerana takat lebur PP prabentuk yang tinggi, suhu pemanasan perlu ditingkatkan kepada 130-160 ℃.

Semasa proses pemanasan, keseragaman suhu adalah penunjuk kawalan utama. Jika terdapat terlalu panas setempat pada permukaan preform (melebihi takat lembut bahan), ia akan menyebabkan kedutan atau ketebalan tidak sekata badan botol yang terbentuk; Jika suhu tidak mencukupi, bahan tersebut mempunyai kemuluran yang lemah dan mudah retak apabila diregangkan. Oleh itu, tiga peralatan stesen biasanya menggunakan tiub pemanasan inframerah berbilang peringkat, yang dikawal dengan tepat oleh pengawal logik boleh atur cara (PLC) untuk mengawal kuasa pemanasan di kawasan yang berbeza. Digabungkan dengan mekanisme putaran prabentuk (kelajuan 10-30r/min), ia memastikan sisihan suhu lilitan prabentuk dikawal dalam ± 2 ℃. Di samping itu, udara penyejuk perlu dimasukkan ke dalam relau pemanasan untuk menyejukkan mulut botol prabentuk secara tempatan, mengelakkan ubah bentuk mulut botol akibat suhu tinggi dan memastikan prestasi pengedap seterusnya.

Stesen kerja kedua: membentuk pukulan regangan

Pengacuan pukulan regangan adalah stesen teras yang menentukan bentuk dan prestasi botol plastik. Melalui kesan sinergistik "mekanik regangan+tekanan tinggi blow molding", botol kosong yang dipanaskan dibentuk mengikut bentuk sasaran. Stesen kerja terdiri daripada rod regangan, acuan acuan pukulan, dan sistem sumber udara tekanan tinggi. Aliran kerja dibahagikan kepada tiga langkah: pertama, batang regangan mekanikal bergerak ke atas dari bahagian bawah botol kosong, meregangkan kosong botol secara paksi ke panjang reka bentuk, dengan nisbah regangan biasanya 1:2.5-1:4 (dilaraskan mengikut keperluan ketinggian botol). Regangan paksi menjajarkan rantai molekul sepanjang arah paksi, meningkatkan kekuatan badan botol; Selepas itu, udara bertekanan tinggi (tekanan 10-40 bar, diselaraskan mengikut bentuk botol) disuntik ke dalam bentuk awal melalui saluran tengah batang regangan atau lubang udara acuan, menyebabkan bahan mengembang secara jejari dan melekat rapat pada dinding dalaman acuan, mencapai regangan jejari. Nisbah regangan jejari biasanya 1:3-1:5, dan orientasi molekul jejari meningkatkan lagi sifat ketegaran dan penghalang badan botol; Akhir sekali, pegang botol selama 1-3 saat untuk membentuknya, dengan tekanan pegangan lebih rendah sedikit daripada tekanan acuan tamparan, untuk mengelakkan sisihan saiz yang disebabkan oleh pengecutan penyejukan botol.

Reka bentuk acuan secara langsung mempengaruhi kualiti pembentukan botol. Acuan pengacuan tamparan tiga stesen diperbuat daripada aloi atau keluli aluminium berkekuatan tinggi, dan dinding dalam perlu digilap untuk mencerminkan ketepatan (Ra ≤ 0.02 μ m) untuk memastikan permukaan botol yang licin dan bebas kecacatan. Acuan perlu dilengkapi dengan litar air penyejuk, yang dengan cepat mengurangkan suhu badan botol daripada suhu acuan (kira-kira 100 ℃) kepada di bawah 60 ℃ melalui air penyejuk yang beredar, mempercepatkan proses membentuk dan memendekkan kitaran pengacuan. Untuk botol berbentuk tidak teratur (seperti segi empat sama atau rata), acuan perlu direka bentuk dengan alur ekzos untuk mengelakkan kekurangan bahan tempatan yang disebabkan oleh sisa udara semasa pengacuan.

Stesen kerja ketiga: Penyahbongkaran dan ujian produk siap

Stesen kerja ketiga menyelesaikan tugas merobohkan, pemeriksaan awal, dan pengangkutan produk siap, yang merupakan peringkat akhir proses pengeluaran. Selepas botol plastik acuan tamparan disejukkan dan dibentuk, acuan dibuka, dan mekanisme demolding (pin ejektor atau cawan sedutan) mengeluarkan badan botol dari acuan untuk mengelakkan pencemaran atau ubah bentuk yang disebabkan oleh sentuhan manual. Proses merobohkan perlu dikawal dengan daya yang sekata untuk mengelakkan calar atau ubah bentuk badan botol, terutamanya untuk botol berdinding nipis (ketebalan dinding ≤ 0.3mm), cawan sedutan fleksibel perlu digunakan untuk merobohkan.

Selepas pembongkaran, tiga peralatan stesen biasanya menyepadukan modul pengesanan dalam talian, yang dengan cepat mengesan kecacatan penampilan badan botol melalui penderia visual, seperti kerosakan mulut botol, calar badan botol, ubah bentuk, bintik hitam, dan lain-lain. Produk yang tidak layak akan dialih keluar secara automatik ke saluran sisa. Produk siap yang layak diangkut ke peringkat pasca pemprosesan (seperti pemangkasan mulut botol, pelabelan dan pembungkusan) melalui tali pinggang penghantar. Sesetengah peralatan mewah juga mengesan sisihan berat botol (dalam ± 2%) dan pengedaran ketebalan dinding untuk memastikan kualiti yang stabil bagi setiap kumpulan produk.

3、 Peralatan pengeluaran dan sistem teras

Peralatan pengeluaran botol plastik tiga stesen adalah pembawa pelaksanaan teknologi, yang terdiri daripada rangka utama, sistem penghantaran, tiga modul stesen utama, dan sistem kawalan. Setiap sistem bekerjasama untuk memastikan pengeluaran berterusan dan stabil.

Struktur hos dan sistem penghantaran

Rangka utama diperbuat daripada struktur keluli yang dikimpal dan perlu mempunyai ketegaran yang mencukupi untuk mengelakkan getaran semasa operasi berkelajuan tinggi yang menjejaskan ketepatan pembentukan. Sistem penghantaran adalah teras sambungan stesen kerja, yang boleh dibahagikan kepada dua jenis: berputar dan linear. Penghantaran berputar didorong oleh motor servo untuk memutar plat pengindeksan. Tiga stesen kerja diedarkan di sepanjang lilitan, dan plat pengindeksan melengkapkan suis stesen kerja setiap putaran 120 °. Ia sesuai untuk pengeluaran besar-besaran botol bulat, dengan jejak peralatan kecil dan kelajuan sehingga 600 botol seminit; Transmisi linear memacu meja kerja untuk bergerak dalam garis lurus melalui tali pinggang atau rantai servo, dengan tiga stesen kerja disusun dalam garis lurus, sesuai untuk pengeluaran botol berkapasiti tidak teratur atau besar, dan mudah untuk menggantikan dan menyelenggara acuan. Kelajuan adalah lebih rendah sedikit daripada transmisi berputar (kira-kira 400 botol/minit). Kedua-dua kaedah penghantaran mesti memastikan ketepatan kedudukan (± 0.1mm) untuk memastikan dok yang tepat antara prabentuk dan stesen kerja.

Sistem fungsi teras

Sistem pemanasan adalah teras stesen kerja pertama, yang terdiri daripada tiub pemanasan inframerah, penutup reflektif, dan penderia suhu. Tiub pemanasan inframerah dibahagikan kepada inframerah dekat (pemanasan pantas) dan inframerah jauh (pemanasan seragam) mengikut panjang gelombang, dan digunakan dalam kombinasi mengikut bahan dan ketebalan kosong botol; Reflektor diperbuat daripada bahan aluminium cermin, yang meningkatkan kadar penggunaan haba kepada lebih 80%; Penderia suhu (ketepatan ± 1 ℃) memberikan maklum balas masa nyata pada suhu pemanasan dan melaraskan kuasa pemanasan melalui algoritma PID untuk mencapai kawalan gelung tertutup.

Sistem pengacuan tamparan menyediakan kuasa untuk stesen kerja kedua, yang terdiri daripada pemampat udara, pengering, tangki simpanan udara tekanan tinggi dan injap berkadar. Udara termampat perlu dikeringkan (titik embun ≤ -40 ℃) untuk mengelakkan kelembapan menjejaskan ketelusan badan botol; Tangki simpanan gas tekanan tinggi memastikan tekanan sumber gas yang stabil (turun naik ≤± 0.5bar); Injap berkadar boleh melaraskan tekanan pengacuan pukulan dan masa penahanan dengan tepat untuk memenuhi keperluan pengacuan bentuk botol yang berbeza.

Sistem kawalan ialah "brain" peralatan, menggunakan PLC industri (seperti Siemens dan Mitsubishi) digabungkan dengan skrin sentuh untuk mencapai kawalan automasi. Pengendali boleh menetapkan parameter proses (suhu pemanasan, kelajuan regangan, tekanan pengacuan tiupan, dll.) melalui skrin sentuh, dan sistem memaparkan maklumat masa nyata seperti status pengendalian, statistik kapasiti pengeluaran dan penggera kerosakan setiap stesen kerja. Peralatan mewah juga menyokong pemantauan jauh dan pengoptimuman parameter, dan memuat naik data pengeluaran ke awan melalui Internet industri untuk mencapai pengurusan kolaboratif berbilang peralatan.

4、 Pemilihan bahan mentah dan kawalan proses

Kualiti dan kecekapan pengeluaran botol plastik tiga stesen sebahagian besarnya bergantung pada padanan tepat ciri-ciri bahan mentah dan parameter proses, yang memerlukan kawalan proses penuh daripada pemilihan bahan mentah kepada pengoptimuman parameter.

Keperluan untuk ciri bahan mentah

Tiga pengeluaran stesen menggunakan PET sebagai bahan mentah utama dan mempunyai keperluan ketat untuk prestasi kepingan PET: kelikatan intrinsik (nilai IV) perlu dikawal dalam lingkungan 0.72-0.85dL/g. Nilai IV yang tinggi boleh menyebabkan kebolehlilir cair yang lemah dan ketebalan botol yang tidak sekata semasa pengacuan tamparan; Jika nilai IV terlalu rendah, kekuatan badan botol tidak mencukupi dan ia terdedah kepada kerosakan. Kehabluran hendaklah ≤ 5%. Kehabluran rendah memastikan kelembutan seragam prabentuk semasa pemanasan, mengelakkan penurunan ketelusan yang disebabkan oleh zarah kristal. Selain itu, kepingan PET perlu lulus pensijilan keselamatan sentuhan makanan (seperti FDA, GB 4806.6) untuk memastikan logam berat, sebatian meruap dan penunjuk lain memenuhi piawaian. Khususnya untuk botol minuman dan kosmetik, kawalan ketat kandungan asetaldehid (≤ 1ppm) diperlukan untuk mengelak daripada menjejaskan rasa kandungannya.

Untuk botol plastik PP, kopolimer PP (blok atau kopolimer rawak) hendaklah dipilih, yang mempunyai kekuatan hentaman yang lebih baik (≥ 20kJ/m ²) dan rintangan suhu (suhu ubah bentuk haba ≥ 80 ℃) daripada homopolimer PP, dan sesuai untuk mengandungi minuman berisi panas. Bahan PE kebanyakannya digunakan untuk botol berkapasiti besar (seperti 2L atau lebih), dan PE kepadatan sederhana (MDPE) harus dipilih untuk mengimbangi ketegaran dan rintangan hentaman.

Kawalan parameter proses utama

Pengoptimuman parameter proses adalah teras untuk memastikan kualiti produk dan memerlukan pelarasan dinamik untuk bentuk botol yang berbeza: pada stesen kerja pertama, masa pemanasan (10-30 saat) perlu dipadankan dengan kelajuan pengeluaran, dan pengagihan kuasa pemanasan perlu diselaraskan mengikut bentuk botol kosong - kuasa di kawasan mulut botol berkurangan (untuk memastikan kawasan melembutkan botol) berkurangan (untuk memastikan kawasan yang melembutkan botol) berkurangan (untuk memastikan kawasan melembutkan botol) berkurangan (untuk mengelakkan peningkatan dalam badan botol). Parameter regangan dan pengacuan tamparan stesen kerja kedua adalah yang paling kritikal. Kelajuan regangan (100-300mm/s) perlu diselaraskan dengan tekanan pengacuan tamparan. Jika kelajuan terlalu cepat, ia boleh menyebabkan preform dengan mudah pecah, manakala jika ia terlalu perlahan, orientasi molekul akan menjadi tidak mencukupi; Tekanan pengacuan tamparan perlu dilaraskan mengikut jenis botol. Botol minuman berkarbonat perlu menahan tekanan dalaman (≥ 2 bar), dan tekanan pengacuan tamparan perlu mencapai 30-40 bar, manakala botol air biasa boleh dikurangkan kepada 10-20 bar.

Parameter penyejukan adalah sama penting. Suhu air penyejuk acuan hendaklah dikawal pada 15-25 ℃, dengan kadar aliran seragam (± 5%) untuk memastikan penyejukan dan pembentukan badan botol yang cepat. Untuk botol berdinding tebal (ketebalan dinding ≥ 0.5mm), adalah perlu untuk memanjangkan masa penyejukan atau menurunkan suhu air untuk mengelakkan pengecutan dan ubah bentuk badan botol akibat penyejukan yang tidak mencukupi.

5、 Kawalan Kualiti dan Penyelesaian Masalah Biasa

Pengeluaran tiga botol plastik stesen memerlukan penubuhan sistem kawalan kualiti proses penuh, yang menggabungkan pencegahan dan pengesanan untuk memastikan produk memenuhi piawaian.

Piawaian dan Kaedah Pemeriksaan Kualiti

Pemeriksaan produk siap perlu meliputi tiga kategori utama penunjuk: rupa, saiz dan prestasi. Pemeriksaan penampilan dijalankan melalui penderia visual atau pensampelan manual, yang memerlukan badan botol bebas daripada kerosakan, calar, buih, bintik hitam, dan mulut botol licin tanpa burr; Pemeriksaan dimensi termasuk ketinggian botol (± 0.3mm), diameter mulut botol (± 0.1mm), dan keserenjang badan botol (≤ 1 °), dicapai melalui angkup laser atau alat pengukur koordinat; Ujian prestasi termasuk ujian kejatuhan (tiada kerosakan akibat kejatuhan 1.2 meter), ujian tekanan (botol minuman berkarbonat mesti menahan tekanan dalaman ≥ 3bar selama 30 saat tanpa kebocoran), dan ujian halangan (ketelapan oksigen ≤ 0.1cc/hari setiap botol) untuk memastikan produk memenuhi keperluan penggunaan.

Pengujian proses adalah sama penting, dan adalah perlu untuk menjalankan pemeriksaan titik tetap pada keseragaman pemanasan prabentuk (taburan suhu yang dikesan oleh pengimej haba inframerah) dan pengagihan ketebalan dinding selepas regangan dan pengacuan tiupan (sisihan ≤ 10% dikesan oleh tolok ketebalan ultrasonik), untuk mengesan keabnormalan proses dengan segera.

Masalah dan penyelesaian biasa

Masalah biasa dalam pengeluaran boleh diselesaikan melalui pelarasan proses: ketebalan badan botol yang tidak sekata selalunya disebabkan oleh pemanasan yang tidak sekata atau regangan tidak segerak dan acuan tiupan. Ia adalah perlu untuk melaraskan pengagihan kuasa pemanasan atau menentukur pemasaan tindakan rod regangan dan injap acuan tiupan; Ubah bentuk mulut botol biasanya disebabkan oleh penyejukan mulut botol yang tidak mencukupi di stesen kerja pertama, dan adalah perlu untuk meningkatkan jumlah udara penyejukan mulut botol atau mengurangkan kuasa pemanasan di kawasan yang sepadan; Kemunculan kabus putih pada badan botol mungkin disebabkan oleh tekanan acuan yang tidak mencukupi atau penyejukan acuan yang tidak mencukupi. Ia adalah perlu untuk meningkatkan tekanan acuan tamparan atau menurunkan suhu air acuan; Kesukaran dalam merobohkan selalunya disebabkan oleh kesan sisa minyak dalam rongga acuan atau sudut pembongkaran yang tidak mencukupi. Ia perlu membersihkan acuan secara berkala atau mengoptimumkan cerun pembongkaran (≥ 1 °).

6、 Bidang Aplikasi dan Trend Pembangunan

Teknologi pengeluaran botol plastik tiga stesen, dengan kelebihan kecekapan dan kestabilan yang tinggi, digunakan secara meluas dalam bidang pembungkusan dan terus dinaik taraf di bawah pacuan perlindungan alam sekitar dan kecerdasan.

Kawasan aplikasi utama

Dalam industri minuman, teknologi tiga stesen adalah kaedah pengeluaran arus perdana untuk air botol, minuman berkarbonat dan jus buah-buahan. Ia boleh menghasilkan botol standard 500ml-2L dan mengurangkan penggunaan bahan melalui reka bentuk yang ringan (mengurangkan berat satu botol kepada 9-12g); Industri kosmetik menggunakan kelebihan pengacuan berketepatan tinggi untuk menghasilkan botol berbentuk 10-100ml (seperti botol rata dan botol bujur), yang digabungkan dengan percetakan permukaan atau proses salutan untuk meningkatkan penampilan dan tekstur; Industri farmaseutikal menggunakan tiga peralatan stesen khusus untuk menghasilkan botol plastik perubatan, yang mesti mematuhi piawaian GMP untuk memastikan persekitaran pengeluaran yang bersih (Kelas 8 atau ke atas). Bahan mentah yang digunakan adalah PET atau PP gred perubatan untuk mengelakkan pencemaran larutan ubat oleh bahan terlarut.

trend pembangunan

Perlindungan alam sekitar adalah hala tuju teras. Di satu pihak, kami menggalakkan penggunaan bahan mentah PET kitar semula (rPET) dan menggunakan teknologi kitar semula kimia untuk menjadikan prestasi PET kitar semula serupa dengan bahan mentah. Pada masa ini, sesetengah perusahaan telah mencapai nisbah campuran bahan kitar semula melebihi 30%; Sebaliknya, membangunkan bentuk botol ringan melalui pengoptimuman struktur (seperti reka bentuk badan botol beralun) boleh mengurangkan berat badan sambil mengekalkan kekuatan dan mengurangkan penggunaan plastik.

Pecutan naik taraf pintar, peralatan akan mengintegrasikan sistem pemeriksaan visual AI, mencapai ketepatan pengecaman kecacatan ≥ 99.9%; Bina model pengeluaran maya melalui teknologi berkembar digital, simulasi kesan pengoptimuman parameter proses terlebih dahulu, dan memendekkan masa penyahpepijatan; Aplikasi sistem pengurusan tenaga boleh mengurangkan penggunaan tenaga sebanyak 10-15%, yang memenuhi keperluan pengeluaran hijau.

Penyepaduan pelbagai fungsi telah menjadi trend, dan pada masa hadapan, tiga peralatan stesen mungkin menyepadukan fungsi seperti pembentukan benang mulut botol dan rawatan permukaan (seperti etsa plasma) untuk mengurangkan proses seterusnya; Membangunkan teknologi menukar acuan pantas (masa menukar acuan ≤ 10 minit) untuk memenuhi keperluan peribadi dan mencapai pengeluaran kumpulan kecil dan pelbagai jenis.

Teknologi pengeluaran botol plastik tiga stesen telah menjadi proses penanda aras untuk pengeluaran pembungkusan plastik moden melalui pengoptimuman proses dan integrasi automasi. Kawalan tepat daripada bahan mentah kepada produk siap memastikan kualiti sambil meningkatkan kecekapan, menyokong permintaan pelbagai pasaran pembungkusan. Dengan aplikasi bahan mesra alam dan penyepaduan teknologi pintar, teknologi tiga stesen akan memainkan peranan yang lebih penting dalam pembuatan hijau dan pengeluaran yang cekap, menggalakkan pembangunan mampan industri pembungkusan plastik.

Berlatarbelakangkan perkembangan pesat dalam industri pembungkusan plastik, teknologi pengeluaran botol plastik tiga stesen, dengan kelebihan kecekapan tinggi, kestabilan, dan tahap automasi yang tinggi, telah menjadi proses teras bagi pembuatan botol plastik berskala besar. Teknologi ini menyepadukan proses utama pengeluaran botol plastik ke dalam tiga stesen kerja kolaboratif, mencapai penukaran yang cekap daripada bahan mentah kepada produk siap melalui kawalan tepat bagi setiap langkah proses. Daripada botol minuman harian kepada botol pembungkusan kosmetik, teknologi pengeluaran tiga stesen menyokong pelbagai keperluan pasaran pembungkusan moden dengan kualiti pengacuan yang sangat baik dan kecekapan pengeluaran, sambil sentiasa menerobos dalam perlindungan alam sekitar dan peningkatan pintar.

1、 Definisi teknikal dan kelebihan teras

Pengeluaran botol plastik tiga stesen ialah teknologi pengeluaran automatik yang dibangunkan berdasarkan prinsip pengacuan tamparan. Intinya adalah untuk menyepadukan proses utama pembuatan botol plastik - prarawatan awal, pengacuan pukulan regangan, dan pembongkaran produk siap - ke dalam tiga stesen berterusan, dan mencapai hubungan proses melalui sistem penghantar berputar atau linear untuk membentuk proses pengeluaran gelung tertutup. Berbanding dengan stesen tunggal tradisional (mesin tunggal melengkapkan semua proses) atau stesen dwi (pra-pemprosesan dan pembentukan berasingan), teknologi tiga stesen meningkatkan kecekapan pengeluaran dan ketekalan produk melalui pemisahan proses dan operasi selari.

Kelebihan terasnya ditunjukkan dalam tiga aspek: kecekapan ialah ciri yang paling menonjol, dan tiga stesen boleh mencapai mod pengeluaran berterusan "one in, one out". Kapasiti pengeluaran peralatan tunggal boleh mencapai 3000-12000 botol sejam, iaitu 2-3 kali ganda daripada peralatan stesen tunggal, terutamanya sesuai untuk keperluan pengeluaran berskala besar; Ketepatan dicapai melalui kawalan bebas setiap stesen kerja. Parameter seperti pemanasan prabentuk, nisbah regangan, tekanan pengacuan tamparan, dll. boleh dilaraskan secara individu untuk memastikan ketebalan dinding botol seragam dan ketepatan dimensi yang tinggi. Kadar sekerap boleh dikawal di bawah 1%; Fleksibiliti yang kuat, dengan menukar acuan dan melaraskan parameter, botol plastik dengan kapasiti berbeza (50ml-2L) dan bentuk (bulat, persegi, tidak teratur) boleh dihasilkan untuk memenuhi keperluan pembungkusan dalam pelbagai bidang seperti minuman, kosmetik dan farmaseutikal.

Teknologi tiga stesen terutamanya sesuai untuk pengeluaran botol termoplastik seperti PET (polietilena tereftalat) dan PP (polipropilena). PET, kerana ketelusannya yang tinggi dan sifat mekanikal yang sangat baik, telah menjadi bahan mentah utama untuk pengeluaran tiga stesen dan digunakan secara meluas untuk produk pembungkusan seperti air botol, minuman berkarbonat, dan jus buah-buahan.

2、 Analisis stesen kerja teras dan aliran proses

Setiap stesen kerja dalam pengeluaran tiga botol plastik stesen menjalankan fungsi yang unik, dan setiap pautan bersambung rapat untuk bersama-sama menentukan kualiti akhir botol plastik. Proses lengkap merangkumi empat peringkat: penyediaan bahan mentah, bekalan prabentuk, tiga pembentukan stesen, dan pasca pemprosesan, dengan tiga pembentukan stesen menjadi teras.

Stesen kerja pertama: pra-rawatan prabentuk

Rawatan pra prabentuk adalah asas pengacuan botol plastik, dan tugas terasnya ialah memanaskan prabentuk pasang siap (produk separuh siap tiub acuan suntikan) kepada suhu yang sesuai untuk pengacuan pukulan regangan, dan memastikan pemanasan seragam. Preform dimasukkan ke dalam stesen pertama oleh mekanisme suapan dan dipanaskan oleh relau pemanasan bulat atau modul pemanasan inframerah. Suhu pemanasan perlu dipadankan dengan ketat dengan bahan plastik: suhu pemanasan prabentuk PET biasanya 90-120 ℃, di mana bahan berada dalam keadaan anjal yang tinggi dan mempunyai prestasi tegangan terbaik; Oleh kerana takat lebur PP prabentuk yang tinggi, suhu pemanasan perlu ditingkatkan kepada 130-160 ℃.

Semasa proses pemanasan, keseragaman suhu adalah penunjuk kawalan utama. Jika terdapat terlalu panas setempat pada permukaan preform (melebihi takat lembut bahan), ia akan menyebabkan kedutan atau ketebalan tidak sekata badan botol yang terbentuk; Jika suhu tidak mencukupi, bahan tersebut mempunyai kemuluran yang lemah dan mudah retak apabila diregangkan. Oleh itu, tiga peralatan stesen biasanya menggunakan tiub pemanasan inframerah berbilang peringkat, yang dikawal dengan tepat oleh pengawal logik boleh atur cara (PLC) untuk mengawal kuasa pemanasan di kawasan yang berbeza. Digabungkan dengan mekanisme putaran prabentuk (kelajuan 10-30r/min), ia memastikan sisihan suhu lilitan prabentuk dikawal dalam ± 2 ℃. Di samping itu, udara penyejuk perlu dimasukkan ke dalam relau pemanasan untuk menyejukkan mulut botol prabentuk secara tempatan, mengelakkan ubah bentuk mulut botol akibat suhu tinggi dan memastikan prestasi pengedap seterusnya.

Stesen kerja kedua: membentuk pukulan regangan

Pengacuan pukulan regangan adalah stesen teras yang menentukan bentuk dan prestasi botol plastik. Melalui kesan sinergistik "mekanik regangan+tekanan tinggi blow molding", botol kosong yang dipanaskan dibentuk mengikut bentuk sasaran. Stesen kerja ini terdiri daripada batang regangan, acuan acuan tiupan, dan sistem bekalan udara tekanan tinggi. Aliran kerja dibahagikan kepada tiga langkah: pertama, batang regangan mekanikal bergerak ke atas dari bahagian bawah botol kosong, meregangkan kosong botol secara paksi ke panjang reka bentuk, dengan nisbah regangan biasanya 1:2.5-1:4 (dilaraskan mengikut keperluan ketinggian botol). Regangan paksi mengorientasikan rantai molekul sepanjang arah paksi